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铸业有限公司

2020年,公司新上智能化生产技术改造项目,该项目属山东省新旧动能转换优选项目,山东省“十强产业”——高端装备产业。项目总投资5.6亿元,建设4万平米的厂房及11W变电站一座,设备引进德国KW铸造生产线、日本马扎克柔性加工生产线、全厂智慧管理系统及全场智能图像监控系统等共计92台(套)。项目建成后可实现整个生产过程的智能化,进行能耗监控、物料自动配送、状态跟踪、智能调度、设备运行状态监控、质量追溯和管理等,采用行业先进的生产工艺,建成国内一流、国际领先的智能绿色工厂。
除新产线外,另外三个铸造车间有全自动静压造型线两条、树脂砂线一条。熔炼采用四套一拖二6吨中频感应熔炼炉、一套一拖二3吨中频感应电炉,有效保证了材质成分的稳定。两条静压造型线, 砂箱尺寸分别为1200×800×350/300和1300×900×420/380,自动造型及浇注。树脂砂生产线砂箱最大可达1600×1300×500/500,砂处理系统全部采用高效转子混砂机。制芯采用热芯(含壳芯)机和冷芯制芯技术,能保证铸件的尺寸的精度要求。清理及涂装拥有悬挂积放链双工位抛丸清理机两套,悬挂式抛丸机一套,履带式一套,悬挂式漆膜烘干铸件涂装线两条,完全满足产品清理和表面处理要求。铸造具备年产15万吨各类铸件的能力。
机加工车间全封闭厂房设计先进、物流畅通,主要采用日本马扎克柔性加工生产线,自动加工线,卧式加工中心;日本大隈卧式加工中心;韩国大宇立式、卧式加工中心;韩国斗山立式、卧式加工中心;韩国起亚卧式加工中心;台湾东台加工中心;台湾大力加工中心;台湾油机立式车床;台湾程泰卧式车床;全机能数控卧车等设备160余台(套)。
检测中心建有直读光谱分析室、化学试验室、力学试验室、金相试验室、造型材料实验室、铸件尺寸划线室、计量室、三坐标检测室、低温冲击试验室等,具备对进厂材料和生产工序质量进行全过程有效控制。
公司产品广泛应用于农机,商用车,工程机械,机器人及工业设备,风电,特种车及轨道交通等六大领域,产品有:发动机横梁、变速箱桥壳、主减壳、无极差速锁变速箱、大型传动轮毂、动力换挡变速箱、装载机制动盘、差速器总成、机器人减速机、机器人关节臂、风电行星轮架、耐寒高韧性风电轮毂等400余种。公司目前的国外客户主要分布欧美、日本等发达国家,客户主要为装备制造业世界500强企业。